Za pomocą nowego programu “Zero Impact Factory” przyjmujemy nowe podejście aby zminimalizować wpływ naszych fabryk na środowisko.

Celem do roku 2050, do którego dążymy jest przekształcenie się w fabrykę neutralną pod względem emisji dwutlenku węgla. Pracujemy w kierunku osiągniecia neutralności równolegle ze wszystkimi fabrykami Volkswagena na całym świecie. Staramy się ograniczyć pobór energii oraz zwiększyć wykorzystanie zielonej energii w fabrykach.

Wykorzystując materiały pochodzące z recyklingu i surowce z wiarygodnych źródeł odnawialnych zmniejszamy nasze zapotrzebowanie na nowe surowce pierwotne. 

Poprawiamy naszą efektywność energetyczną i materiałową i stosujemy zamknięte cykle obiegu dla surowców i wody. 

Wspólnie z naszymi partnerami biznesowymi zmniejszamy potrzeby surowcowe naturalne w całym naszym łańcuchu dostaw.

Poprzednikiem programu „Zero Impact Factory” jest program „Think Blue. Factory“. W jego ramach każdy zakład zidentyfikował stosowne środki i wpisał do koncernowego katalogu działań. W ten sposób powstała ścieżka migracji dla każdego zakładu, dzięki niej bieżąco monitorujemy postępy naszych działań. Baza wiedzy i pomysłów jest nieustannie poszerzana przez systematyczną wymianę środków między ekspertami zakładów.

Ideą Think Blue Factory było w ciągłym i długotrwałym procesie zmniejszenie o 50%  wskaźników środowiskowych do 2025 roku w porównaniu ze stanem z 2010 r.

Oto niektóre ze zrealizowanych działań:

Dzięki współpracy z firmą Veolia ciepło wytwarzane podczas chłodzenia urządzeń do sprężania powietrza i z procesów topienia aluminium jest przekazywane do miejskiej sieci ciepłowniczej.

W ramach modernizacji suszarki KTL możliwe stało się odzyskiwanie do tej pory niewykorzystanego ciepła technologicznego. Pozyskane ciepło kierowane jest do kotłowni technologicznej, która podgrzewa kąpiele linii VBH, co pozwala na znaczące zmniejszenie zużycia gazu ziemnego.

Przy zachowaniu wszelkich wymogów jakościowych obniżono temperaturę powietrza obiegowego w suszarce UBS z 185 do 135oC. W ten sposób zaoszczędzono znaczne ilości gazu ziemnego koniecznego do podgrzania powietrza.

Optymalizacja zużycia wody przez zmianę sterowania zaworów dopuszczających czystą wodę. Wprowadzenie automatycznego sterowania stacją osmozy. Usunięcie niepotrzebnej pracy w przerwy produkcyjne.

Przez instalację układu odwróconej osmozy w linii mycia karoserii, znacząco zmniejszono ilość zużywanej wody DEMI, niezbędnej do zachowania parametrów jakościowych w kąpielach.

Dzięki optymalizacji parametrów zgrzewania zgrzewadeł zmniejszono nastawy ciśnienia w sieci sprężonego powietrza z 10,5 na 9 barów.

Wprowadzono instrukcję załączania i wyłączania urządzeń termo-wentylacyjnych pracujących w obszarze montażu, podczas przerw produkcyjnych oraz weekendów. Poprzez ograniczenie pracy termo-wentylacji znacząco zredukowano zużycie energii elektrycznej.

Zastosowanie nowoczesnej chłodni wentylatorowej z płynną regulacją parametrów pracy pozwala na obniżenie zużycia energii elektrycznej oraz obniżenie poziomu hałasu.

Dzięki zastosowaniu nowoczesnych komponentów odpowiedzialnych za wytwarzanie podciśnienia (eżektorów) znacznie zmniejszyło się zapotrzebowanie na sprężone powietrze.

Źródło laserowe zostało zastąpione przez nowoczesny laser diodowy o 10-krotnie większej sprawności, co pozwoliło na znaczne obniżenie zużycia energii elektrycznej.

Zmiana miejsca zasilania zimną wodą zbiornika chłodzącego odlane detale przed prasą z dolnej na górną część zbiornika.

Zastąpienie dotychczasowej instalacji odprowadzającej zanieczyszczenia z procesów oczyszczania odlewów w hali 2 na instalację z czterema filtrami suchymi bez odprowadzania zanieczyszczeń do powietrza.

Zmniejszenie ciśnienia sprężonego powietrza w pneumatycznym transporterze piasku w nowym silosie do mieszania piasku w technologii Coldbox z 6 bar na 2 bary.

Dotychczasowe oświetlenie było sterowane centralnie, bez powiązania z czasem pobytu pracowników w szatni. Nowe oświetlenie jest sterowane automatycznie i zależne od czujników natężania.

Zastąpienie dotychczasowej instalacji odprowadzającej zanieczyszczenia z procesu Cold Box wyposażonej w filtr wodny na nową wyposażoną w filtr zatrzymujący zanieczyszczenia organiczne (zapachowe) oraz pył.

Dotychczasowy system polegał na nawiewie sprężonym powietrzem przez gumowy wąż z otworami, bez kontroli nad jego czasem pracy. Nowy system składa się z 4 dysz, elektrozaworu i regulatora powietrza, co pozwoliło na automatyczne sterowanie instalacją.

Wymiana 42 standardowych jarzeniówek T8 na jarzeniówki T5 z reflektorem przy maszynach Laempe.

Do odmuchiwania form były zamontowane rurki z otworami, co powodowało duże zużycie sprężonego powietrza i hałas. Zmiana sposobu odmuchiwania form polega na zamontowaniu systemu płaskich dysz Silvent 973.

System pomp wody chłodzącej pracował bez możliwości płynnego sterowania. Zastosowanie czterech nowych regulatorów częstotliwości (falowników) umożliwiło płynną regulację pracy poszczególnych pomp oraz dodatkowo w trzech poziomach regulacji na wieżach chłodniczych.

Zastąpienie napędu z pięcioma pasami klinowymi na napęd z jednym pasem zębatym, który jest bezobsługowy, a waga kół napędu jest mniejsza.