Zero Impact Factory

Zmiany klimatu

Celem, do którego dążymy jest przekształcenie się w fabrykę neutralną pod względem emisji dwutlenku węgla. Pracujemy w kierunku osiągniecia neutralności równolegle ze wszystkimi fabrykami Volkswagena na całym świecie. Staramy się ograniczyć pobór energii oraz zwiększyć wykorzystanie zielonej energii w fabrykach.

Zasoby

Pracujemy w kierunku obniżenia naszego wpływu na środowisko. Do 2025 planujemy ograniczyć o połowę zużycie energii i wody oraz emisje dwutlenku węgla i lotnych związków organicznych na każdy wyprodukowany pojazd. Chcemy także zredukować ilość produkowanych odpadów.

Lokalne ekosystemy

Ważną częścią projektu “Zero Impact Factory” jest ochrona lokalnych ekosystemów. Staramy się zapewnić jak najmniejszy wpływu fabryk produkcyjnych na otaczającą je przyrodę.

Zgodność z prawem środowiskowym

Chcemy być wzorem do naśladowania w dziedzinie ochrony środowiska i prawości. Dostosowujemy wewnętrzne procesy, standardy oraz cele do obowiązujących przepisów. Program “Zero Impact Factory” skupia się na trzech głównych celach, które dotyczą zarówno pracy, jak i otaczającego nas środowiska:

Poprzednikiem programu „Zero Impact Factory” jest program „Think Blue. Factory“. W jego ramach każdy zakład zidentyfikował stosowne środki i wpisał do koncernowego katalogu działań. W ten sposób powstała ścieżka migracji dla każdego zakładu, dzięki niej bieżąco monitorujemy postępy naszych działań. Baza wiedzy i pomysłów jest nieustannie poszerzana przez systematyczną wymianę środków między ekspertami zakładów.

Ideą Think Blue.Factory było w ciągłym i długotrwałym procesie zmniejszenie o 50% wskaźników środowiskowych do 2025 roku w porównaniu ze stanem z 2010 r. Oto niektóre ze zrealizowanych działań:

Odzysk ciepła z suszarki KTL

W ramach modernizacji suszarki KTL możliwe stało się odzyskiwanie do tej pory niewykorzystanego ciepła technologicznego. Pozyskane ciepło kierowane jest do kotłowni technologicznej, która podgrzewa kąpiele linii VBH, co pozwala na znaczące zmniejszenie zużycia gazu ziemnego.

Zmiana parametrów pracy suszarki UBS

Przy zachowaniu wszelkich wymogów jakościowych obniżono temperaturę powietrza obiegowego w suszarce UBS z 185 do 135oC. W ten sposób zaoszczędzono znaczne ilości gazu ziemnego koniecznego do podgrzania powietrza.

Odzysk wody w kabinie zraszania

Optymalizacja zużycia wody przez zmianę sterowania zaworów dopuszczających czystą wodę. Wprowadzenie automatycznego sterowania stacją osmozy. Usunięcie niepotrzebnej pracy w przerwy produkcyjne.

Układ odwróconej osmozy na linii mycia

Przez instalację układu odwróconej osmozy w linii mycia karoserii, znacząco zmniejszono ilość zużywanej wody DEMI, niezbędnej do zachowania parametrów jakościowych w kąpielach.

Redukcja ciśnienia sprężonego powietrza

Dzięki optymalizacji parametrów zgrzewania zgrzewadeł zmniejszono nastawy ciśnienia w sieci sprężonego powietrza z 10,5 na 9 barów.

Sterowanie urządzeniami termo wentylacyjnymi

Wprowadzono instrukcję załączania i wyłączania urządzeń termo-wentylacyjnych pracujących w obszarze montażu, podczas przerw produkcyjnych oraz weekendów. Poprzez ograniczenie pracy termo-wentylacji znacząco zredukowano zużycie energii elektrycznej.

Nowoczesna chłodnia wentylatorowa

Zastosowanie nowoczesnej chłodni wentylatorowej z płynną regulacją parametrów pracy pozwala na obniżenie zużycia energii elektrycznej oraz obniżenie poziomu hałasu.

Nowe eżektory

Dzięki zastosowaniu nowoczesnych komponentów odpowiedzialnych za wytwarzanie podciśnienia (eżektorów) znacznie zmniejszyło się zapotrzebowanie na sprężone powietrze.

Nowoczesny laser

Źródło laserowe zostało zastąpione przez nowoczesny laser diodowy o 10-krotnie większej sprawności, co pozwoliło na znaczne obniżenie zużycia energii elektrycznej.

Poprawa wydajności chłodzenia na DGM

Zmiana miejsca zasilania zimną wodą zbiornika chłodzącego odlane detale przed prasą z dolnej na górną część zbiornika.

Nowoczesny system filtracji powietrza

Zastąpienie dotychczasowej instalacji odprowadzającej zanieczyszczenia z procesów oczyszczania odlewów w hali 2 na instalację z czterema filtrami suchymi bez odprowadzania zanieczyszczeń do powietrza.

Instalacja sprężonego powietrza w nowym silosie piasku

Zmniejszenie ciśnienia sprężonego powietrza w pneumatycznym transporterze piasku w nowym silosie do mieszania piasku w technologii Coldbox z 6 bar na 2 bary.

Automatyczne sterowanie oświetlenia szatni

Dotychczasowe oświetlenie było sterowane centralnie, bez powiązania z czasem pobytu pracowników w szatni. Nowe oświetlenie jest sterowane automatycznie i zależne od czujników natężania

Nowy filtr zatrzymujący zanieczyszczenia organiczne

Zastąpienie dotychczasowej instalacji odprowadzającej zanieczyszczenia z procesu Cold Box wyposażonej w filtr wodny na nową wyposażoną w filtr zatrzymujący zanieczyszczenia organiczne (zapachowe) oraz pył.

Nowy system sprężonego powietrza

Dotychczasowy system polegał na nawiewie sprężonym powietrzem przez gumowy wąż z otworami, bez kontroli nad jego czasem pracy. Nowy system składa się z 4 dysz, elektrozaworu i regulatora powietrza, co pozwoliło na automatyczne sterowanie instalacją.

Oświetlenie maszyn Laempe

Wymiana 42 standardowych jarzeniówek T8 na jarzeniówki T5 z reflektorem przy maszynach Laempe.

System odmuchiwania form

Do odmuchiwania form były zamontowane rurki z otworami, co powodowało duże zużycie sprężonego powietrza i hałas. Zmiana sposobu odmuchiwania form polega na zamontowaniu systemu płaskich dysz Silvent 973.

Modernizacja sterownika pomp chłodzących GEA

System pomp wody chłodzącej pracował bez możliwości płynnego sterowania. Zastosowanie czterech nowych regulatorów częstotliwości (falowników) umożliwiło płynną regulację pracy poszczególnych pomp oraz dodatkowo w trzech poziomach regulacji na wieżach chłodniczych.

Napęd do wentylatorów w suchym filtrze (5 silników 132KW)

Zastąpienie napędu z pięcioma pasami klinowymi na napęd z jednym pasem zębatym, który jest bezobsługowy, a waga kół napędu jest mniejsza.