• Nasza odpowiedzialność

    Przez „Think Blue. Factory.“ przejmujemy odpowiedzialność ekologiczną.

    Plan działania

    Każdy zakład zidentyfikował stosowne środki i wpisał do koncernowego katalogu środków Think Blue. Factory. W ten sposób powstała ścieżka migracji dla każdego zakładu, dzięki niej bieżąco monitorujemy postępy naszych działań.

    Think Blue.Factory

    Ideą Think Blue.Factory jest w ciągłym i długotrwałym procesie zmniejszenie o 25% wskaźników środowiskowych do 2018 roku w porównaniu ze stanem z 2010 r.

    Wymiana doświadczeń

    Baza wiedzy i pomysłów jest nieustannie poszerzana przez systematyczną wymianę środków między ekspertami zakładów.

  • Emisja CO2

    Bezpośrednia i pośrednia emisja dwutlenku węgla.

    Emisja lotnych związków organicznych

    Związków organicznych mogących w obecności światła słonecznego wejść w reakcję z tlenkami azotu, wytwarzając fotochemiczne utleniacze.

    Ilość usuwanych odpadów

    Przemysłowych i specjalnych.

    Zużycie energii

    W tym: energia elektryczna, ciepło/zimno, gaz ziemny do procesów produkcji.

    Zużycie wody

    Pobieranej z zasilania publicznego, sektora prywatnego, pozyskiwanej ze studni, otwartych wód powierzchniowych oraz wody opadowej i powierzchniowej.

  • Nowe eżektory

    Dzięki zastosowaniu nowoczesnych komponentów odpowiedzialnych za wytwarzanie podciśnienia (eżektorów) znacznie zmniejszyło się zapotrzebowanie na sprężone powietrze.

    Nowoczesna chłodnia wentylatorowa

    Zastosowanie nowoczesnej chłodni wentylatorowej z płynną regulacją parametrów pracy pozwala na obniżenie zużycia energii elektrycznej oraz obniżenie poziomu hałasu.

    Nowoczesny laser

    Źródło laserowe zostało zastąpione przez nowoczesny laser diodowy o 10-krotnie większej sprawności, co pozwoliło na znaczne obniżenie zużycia energii elektrycznej.

    Odzysk ciepła z suszarki KTL

    W ramach modernizacji suszarki KTL możliwe stało się odzyskiwanie do tej pory niewykorzystanego ciepła technologicznego.

    Więcej

    Odzysk wody w kabinie zraszania

    Optymalizacja zużycia wody przez zmianę sterowania zaworów dopuszczających czystą wodę.

    Więcej

    Redukcja ciśnienia sprężonego powietrza

    Dzięki optymalizacji parametrów zgrzewania zgrzewadeł zmniejszono nastawy ciśnienia w sieci sprężonego powietrza z 10,5 na 9 barów.

    Sterowanie urządzeniami termo wentylacyjnymi

    Wprowadzono instrukcję załączania i wyłączania urządzeń termo-wentylacyjnych pracujących w obszarze montażu, podczas przerw produkcyjnych oraz weekendów.

    Więcej

    Układ odwróconej osmozy na linii mycia

    Przez instalację układu odwróconej osmozy w linii mycia karoserii, znacząco zmniejszono ilość zużywanej wody DEMI, niezbędnej do zachowania parametrów jakościowych w kąpielach.

    Zmiana parametrów pracy suszarki UBS

    Przy zachowaniu wszelkich wymogów jakościowych obniżono temperaturę powietrza obiegowego w suszarce UBS z 185 do 135oC.

    Więcej
  • Automatyczne sterowanie oświetlenia szatni

    Dotychczasowe oświetlenie było sterowane centralnie, bez powiązania z czasem pobytu pracowników w szatni. Nowe oświetlenie jest sterowane automatycznie i zależne od czujników natężenia oświetlenia.

    Instalacja sprężonego powietrza w nowym silosie piasku

    Zmniejszenie ciśnienia sprężonego powietrza w pneumatycznym transporterze piasku w nowym silosie do mieszania piasku w technologii Coldbox z 6 bar na 2 bary.

    Modernizacja sterownika pomp chłodzących GEA

    System pomp wody chłodzącej pracował bez możliwości płynnego sterowania. Zastosowanie czterech nowych regulatorów częstotliwości (falowników) umożliwiło płynną regulację pracy poszczególnych pomp oraz dodatkowo w trzech poziomach regulacji na wieżach chłodniczych.

    Napęd do wentylatorów w suchym filtrze (5 silników 132KW)

    Zastąpienie napędu z pięcioma pasami klinowymi na napęd z jednym pasem zębatym, który jest bezobsługowy, a waga kół napędu jest mniejsza.

    Nowoczesny system filtracji powietrza

    Zastąpienie dotychczasowej instalacji odprowadzającej zanieczyszczenia z procesów oczyszczania odlewów w hali 2 na instalację z czterema filtrami suchymi bez odprowadzania zanieczyszczeń do powietrza.

    Nowy filtr zatrzymujący zanieczyszczenia organiczne

    Zastąpienie dotychczasowej instalacji odprowadzającej zanieczyszczenia z procesu Cold Box wyposażonej w filtr wodny na nową wyposażoną w filtr zatrzymujący zanieczyszczenia organiczne (zapachowe) oraz pył.

    Nowy system sprężonego powietrza

    Dotychczasowy system polegał na nawiewie sprężonym powietrzem przez gumowy wąż z otworami, bez kontroli nad jego czasem pracy. Nowy system składa się z 4 dysz, elektrozaworu i regulatora powietrza, co pozwoliło na automatyczne sterowanie instalacją.

    Oświetlenie maszyn Laempe

    Wymiana 42 standardowych jarzeniówek T8 na jarzeniówki T5 z reflektorem przy maszynach Laempe.

    Poprawa wydajności chłodzenia na DGM

    Zmiana miejsca zasilania zimną wodą zbiornika chłodzącego odlane detale przed prasą z dolnej na górną część zbiornika.

    System odmuchiwania form

    Do odmuchiwania form były zamontowane rurki z otworami, co powodowało duże zużycie sprężonego powietrza i hałas. Zmiana sposobu odmuchiwania form polega na zamontowaniu systemu płaskich dysz Silvent 973.